選段：做改性ABS產品，同做通用ABS一樣，ABS高膠粉需要和SAN摻混，唯一不同的是在摻混的同時加上其他助劑，例如做阻燃ABS，需要添加阻燃劑和阻燃增效劑， （典型配方：ABS粉30%-40%, SAN、阻燃劑、助劑70%---60%） ；做耐熱ABS需要額外添加的耐熱組分；做含玻纖ABS額外加入玻纖填料。
　　1.做通用級ABS，可以與SAN直接摻混造粒，推薦使用大慶SAN-327、國亨SAN－168，因為它們的腈含量和高膠粉匹配性最好，符合相似相容規律。摻混比例一般在23－28：77－72，即可達到理想的物性指標（其它助劑按正常配比加入，內部潤滑劑0.8－1.0，外部潤滑劑0.5左右，抗氧劑0.3左右）。 實際上現在國內ABS生產廠商普遍采用的乳液接枝本體SAN摻混法就需要得到ABS橡膠粉和SAN進行摻混，所以市面上有大慶，新湖，國亨，臺化等牌號的高膠粉就不足為怪，因為ABS高膠粉本來就是其上游產物，可以繼續往下做通用ABS，也可以拿出來作為成品出售。
　　2. 做改性ABS產品，同做通用ABS一樣，ABS高膠粉需要和SAN摻混，唯一不同的是在摻混的同時加上其他助劑，例如做阻燃ABS，需要添加阻燃劑和阻燃增效劑， （典型配方：ABS粉30%-40%, SAN、阻燃劑、助劑70%---60%） ；做耐熱ABS需要額外添加的耐熱組分；做含玻纖ABS額外加入玻纖填料。
　　3. 做ABS合金產品，例如PC/ABS合金，PA/ABS合金，PMMA/ABS合金，PBT/ABS合金，所謂合金材料，無非就是兩種或來兩種以上材料按照一定的比例的物理共混，互相取長補短得到綜合性能更加優異的材料。作為其中的ABS組分來講，同樣是需要SAN和高膠粉的摻混來獲得；唯一不同的是，在合金中所占的比例較小，如生產PC合金時，高膠粉一般需要8－12份（典型配方：ABS粉30%-50%, SAN、PC、助劑70%---50%） ，性能指標中，沖擊達到600J/m,熱變形溫度為110℃，洛氏硬度在110左右。
　　4.增韌ABS回料，PC/ABS回料等，不管新料回料，其沖擊強度都是橡膠粉提供的，回料由于橡膠中丁二烯老化，沖擊強度下降很厲害，可以通過添加新的膠粉增強其沖擊強度。

選段：通用色母存在著很多缺點。事實上，通用色母的‘通用’范圍很狹小，技術指標、經濟效益也較差。
　　專用色母 ： 是根據用戶指定的用于制品的塑料品種，選用相同的塑料作為載體所制造的色母。如PP色母、ABS色母分別選用PP、ABS作為載體。
　　通用色母 ：也用某種樹脂（往往是低熔點的PE）作為載體，但它可以適用于除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色。
　　通用色母相對來說比較簡單方便，但缺點較多，建議大家選用專用色母。
　　為什么許多公司不生產通用色母？
　　國際上絕大多數正規的色母粒公司一般不生產通用色母。
　　通用色母存在著很多缺點。事實上，通用色母的‘通用’范圍很狹小，技術指標、經濟效益也較差，具體表現在：
　　1.著色效果的預見性差
　　色母是用來著色的，通用色母的顏料在不同的塑料中會呈現出不同的顏色，因此著色效果的預見性較差。
　　2.影響塑料制品的其它性能
　　尤其是影響強度，產品容易變形、扭曲，對工程塑料更為明顯。
　　3.成本較高
　　通用色母為了能夠‘通用’，往往選用較高耐熱等級的顏料，造成浪費。
　　色母除著色外，能否同時具有阻燃、增亮、抗靜電、抗氧化、抗紫外線等功能？
　　色母可以同時具有其中的某幾種功能，如果工廠提出這方面要求的話。
　　有時候，雖然客戶并未提出要求，色母公司也會視產品的需要建議用戶添加一些助劑，比如在色母中增加某些添加劑，如增亮劑等。當然，這樣會增加產品的成本。

　　塑膠原料分為熱固性塑料和熱塑性塑料兩種。我們現有注塑用料通常是指熱塑性塑膠，熱塑性塑膠根據其內部分子的結構特性又可分為結晶性和非結晶性兩種。結晶性聚合物內部分子呈有序規則排列，有明顯熔點如PE、PP、POM、PBT、PET、PA；非結晶性聚合物內部分子呈無序排列，沒有明顯熔點如PS、ABS、PVC、PMMA、PSU、PPO.
　　下面就常用的幾種塑膠原料PP、POM、PC、PBT、PA6、PA66、ABS、PMMA的物料特性及成型過程中的注意事項做簡單的介紹：
　　1.PP（聚丙烯）熔點溫度為164℃---170℃，熱穩定性較好，分解溫度可達300 ℃以上，在與氧接觸的情況下260℃開始變黃劣化，成型收縮率較大為（1-1.5%），并具有各向異性，低溫成型時易因分子配向而翹曲或扭曲。密度為0.91,具有良好的折疊性能，樹脂顆粒有蠟狀質感，平均吸水性小于0.02%,成型水分允許含量為0.05%,故成型時一般不作干燥處理，如水份含量過高則可在80℃左右干燥1---2小時，成型時其流動性能對溫度和剪切速率均較為敏感。
　　2.POM（聚甲醛）為熱敏性塑膠，熔點為165℃，在240℃溫度下會嚴重分解，色澤變黃，在210℃的溫度下停留時間不能超過20分鐘，在正常加溫范圍內其受熱時間稍長也會出現分解，分解后會有刺鼻氣味，摧人淚下，制品伴有黃棕色條紋，POM的密度為1.41---1.425,原料顆粒具有磁質感覺，通常干燥溫度為80℃+0.5℃，干燥時間為3---5小時，生產中一般以提高注射壓力來增加其流動性，生產中如出現分解或料筒中有PVC,AAS等料時，應及時將料筒清洗干凈。
　　3.PC（聚碳酸酯）215℃開始軟化，225℃以上開始流動，260℃以下熔體粘度過高，制品易出現不足，成型溫度一般在270℃---320℃之間選用，超過340℃會出現分解，干燥溫度為120℃---130℃之間，干燥時間為4小時以上，PC料樹脂一般為無色透明之顆粒。注意生產時如料筒內存有PVC、POM膠料不可直接加料升溫，應將料筒用PE樹脂清洗干凈再生產，成型工藝宜采用多級注射，模溫80℃---130℃，專用螺桿。
　　4.PBT（聚對苯二甲酸丁二醇/酯），熔點為225℃---235℃，分解溫度在280℃左右，成型溫度一般在240℃---260℃之間選擇，干燥溫度一般為120℃---140℃，干燥時間為3---5小時，PBT樹脂一般為白色顆粒模溫100℃以上熱敏性強，易過火，易脫粉，模具型腔須經常清洗。
　　5.PA6（聚酰胺）俗稱單六尼龍熔點為215℃---221℃，310℃開始分解，干燥溫度為90℃---100℃，干燥時間5---6小時。
　　6.PA66（俗稱雙六尼龍），熔點為260℃---265℃，310℃左右開始分解，干燥工藝與尼龍66同。
　　PA類樹脂溫度過高易引起物料變色發黃，PA類樹脂一般呈白色半透明或不透明顆粒，成型時需控制好射嘴溫度或采用自鎖或射嘴以防流涎。
　　7.ABS塑膠是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（3）三種單體組分經接枝共聚而成的三元共聚物。成型溫度一般在160℃以上，250℃左右開始色澤變黃，270℃以上開始出現分解，樹脂一般為淺象牙色不透明之顆粒，干燥溫度為80℃---85℃，干燥時間為2---4小時。
　　8.PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）俗稱有機玻璃。玻璃化溫度為105℃，熔融溫度大于160℃，分解溫度在270℃以上，干燥溫度為70℃---80℃，干燥時間為3---4小時，PMMA樹脂密度為1.17---1.20,無色透明之顆粒，成型時宜用多級注射工藝，模溫60℃---90℃
　　識別物料的方法可根據膠料的密度、原料形狀、膠料制品的強度、膠料分解的氣味、燃燒時的火焰顏色等加以區分，或采用特殊方法對其物理化學性質鑒定加以區分。

色母粒是一種顏色添加劑，廣泛用于塑料制品，用它制作的塑料顏色不會褪色，而且更加鮮艷，但是如果色母粒使用不當會影響到著色效果。那么在制作中色母粒有哪些常見問題呢。小編今天來和大家分析一下。一般情況下在使用色母粒時我們使用的樹脂比較多，常見的問題是當這種樹脂使用結束后更換樹脂加工的效果就不一樣了?；蛘呤羌庸さ念伾蜕弦慌牟灰粯?。但是色母粒的配方卻是一樣的。通常情況下使用不同品牌的樹脂它的密度和熔融指數是不一樣的，所以它的制作性能可能會存在差異，那么和色母粒的相容也會不同，所以制作出來的顏色會有所不同，但是一般樹脂的密度如果相差不大的話，顏色也不會有太大的差別。但是如果密度和熔融指數相差比較大的話，可以將色母的比例或者是用量進行調整，依次來調整顏色。這個問題比較普遍，如果有這類的情況可以和生產廠家進行溝通，以尋求解決方法。